ഗ്ലാസ് ബോട്ടിലുകൾക്കുള്ള ഹോട്ട് എൻഡ് രൂപീകരണ നിയന്ത്രണം

കഴിഞ്ഞ കുറച്ച് വർഷങ്ങളായി, ലോകത്തിലെ പ്രമുഖ ബ്രൂവറികളും ഗ്ലാസ് പാക്കേജിംഗ് ഉപയോക്താക്കളും പ്ലാസ്റ്റിക് ഉപയോഗം കുറയ്ക്കുന്നതിനും പരിസ്ഥിതി മലിനീകരണം കുറയ്ക്കുന്നതിനുമുള്ള മെഗാട്രെൻഡിനെ തുടർന്ന് പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ കാർബൺ കാൽപ്പാടിൽ ഗണ്യമായ കുറവുകൾ ആവശ്യപ്പെടുന്നു. വളരെക്കാലമായി, ഹോട്ട് എൻഡ് രൂപീകരിക്കുന്നതിനുള്ള ചുമതല, അനീലിംഗ് ചൂളയിലേക്ക് കഴിയുന്നത്ര കുപ്പികൾ എത്തിക്കുക എന്നതായിരുന്നു, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെക്കുറിച്ച് കൂടുതൽ ആശങ്കയില്ലാതെ, ഇത് പ്രധാനമായും തണുത്ത അറ്റത്തെക്കുറിച്ചുള്ള ആശങ്കയായിരുന്നു. രണ്ട് വ്യത്യസ്ത ലോകങ്ങളെപ്പോലെ, ചൂടുള്ളതും തണുത്തതുമായ അറ്റങ്ങൾ അനീലിംഗ് ചൂളയാൽ വിഭജനരേഖയായി പൂർണ്ണമായും വേർതിരിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങളുടെ കാര്യത്തിൽ, തണുത്ത അറ്റം മുതൽ ചൂടുള്ള അവസാനം വരെ സമയബന്ധിതവും ഫലപ്രദവുമായ ആശയവിനിമയമോ പ്രതികരണമോ ഉണ്ടാകില്ല; അല്ലെങ്കിൽ ആശയവിനിമയം അല്ലെങ്കിൽ ഫീഡ്ബാക്ക് ഉണ്ട്, എന്നാൽ അനീലിംഗ് ഫർണസ് സമയത്തിൻ്റെ കാലതാമസം കാരണം ആശയവിനിമയത്തിൻ്റെ ഫലപ്രാപ്തി ഉയർന്നതല്ല. അതിനാൽ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഫില്ലിംഗ് മെഷീനിലേക്ക് നൽകുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്, കോൾഡ്-എൻഡ് ഏരിയയിൽ അല്ലെങ്കിൽ വെയർഹൗസിൻ്റെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിൽ, ഉപയോക്താവ് തിരികെ നൽകുന്നതോ തിരികെ നൽകേണ്ടതോ ആയ ട്രേകൾ കണ്ടെത്തും.
അതിനാൽ, ചൂടുള്ള സമയത്ത് ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാര പ്രശ്നങ്ങൾ കൃത്യസമയത്ത് പരിഹരിക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്, മോൾഡിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ മെഷീൻ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കാനും ഭാരം കുറഞ്ഞ ഗ്ലാസ് കുപ്പികൾ നേടാനും കാർബൺ ഉദ്‌വമനം കുറയ്ക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.
ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തെ ഈ ലക്ഷ്യം കൈവരിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നതിന്, നെതർലാൻഡ്‌സിൽ നിന്നുള്ള XPAR കമ്പനി കൂടുതൽ കൂടുതൽ സെൻസറുകളും സിസ്റ്റങ്ങളും വികസിപ്പിക്കാൻ ശ്രമിക്കുന്നു, അവ ഗ്ലാസ് ബോട്ടിലുകളുടെയും ക്യാനുകളുടെയും ഹോട്ട്-എൻഡ് രൂപീകരണത്തിന് പ്രയോഗിക്കുന്നു, കാരണം സെൻസറുകൾ കൈമാറുന്ന വിവരങ്ങൾ സ്ഥിരവും കാര്യക്ഷമവുമാണ്.മാനുവൽ ഡെലിവറിയെക്കാൾ ഉയർന്നത്!

കുലറ്റ് ഗുണനിലവാരം, വിസ്കോസിറ്റി, താപനില, ഗ്ലാസിൻ്റെ ഏകീകൃതത, അന്തരീക്ഷ താപനില, പ്രായമാകൽ, കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ തേയ്മാനം, എണ്ണ തേയ്ക്കൽ, ഉൽപ്പാദന മാറ്റങ്ങൾ, നിർത്തുക/ആരംഭിക്കുക എന്നിങ്ങനെ ഗ്ലാസ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി തടസ്സപ്പെടുത്തുന്ന ഘടകങ്ങൾ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ട്. യൂണിറ്റിൻ്റെ അല്ലെങ്കിൽ കുപ്പിയുടെ രൂപകൽപ്പന പ്രക്രിയയെ ബാധിക്കും. യുക്തിപരമായി, ഓരോ ഗ്ലാസ് നിർമ്മാതാവും ഈ പ്രവചനാതീതമായ അസ്വസ്ഥതകൾ സമന്വയിപ്പിക്കാൻ ശ്രമിക്കുന്നു, അതായത് ഗോബ് അവസ്ഥ (ഭാരം, താപനില, ആകൃതി), ഗോബ് ലോഡിംഗ് (വേഗത, ദൈർഘ്യം, എത്തിച്ചേരുന്ന സമയം), താപനില (പച്ച, പൂപ്പൽ മുതലായവ) , പഞ്ച്/കോർ , ഡൈ) മോൾഡിംഗിലെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, അതുവഴി ഗ്ലാസ് ബോട്ടിലുകളുടെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.
ഗോബ് സ്റ്റാറ്റസ്, ഗോബ് ലോഡിംഗ്, ടെമ്പറേച്ചർ, ബോട്ടിൽ ക്വാളിറ്റി ഡാറ്റ എന്നിവയെ കുറിച്ചുള്ള കൃത്യവും സമയോചിതവുമായ അറിവാണ് കൂടുതൽ മെഷീൻ വേഗതയിൽ ഭാരം കുറഞ്ഞതും ശക്തവും കേടുപാടുകളില്ലാത്തതുമായ ബോട്ടിലുകളും ക്യാനുകളും നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാന അടിസ്ഥാനം. സെൻസറിന് ലഭിച്ച തത്സമയ വിവരങ്ങളിൽ നിന്ന് ആരംഭിച്ച്, ആളുകളുടെ വിവിധ ആത്മനിഷ്ഠമായ വിധിന്യായങ്ങൾക്ക് പകരം, പിന്നീട് കുപ്പിയും തകരാറുകളും ഉണ്ടാകുമോ എന്ന് വസ്തുനിഷ്ഠമായി വിശകലനം ചെയ്യാൻ യഥാർത്ഥ പ്രൊഡക്ഷൻ ഡാറ്റ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
മെഷീൻ സ്പീഡ് വർധിപ്പിക്കുന്നതിനിടയിൽ, ഹോട്ട്-എൻഡ് സെൻസറുകളുടെ ഉപയോഗം ഭാരം കുറഞ്ഞതും ശക്തവുമായ ഗ്ലാസ് ജാറുകളും കുറഞ്ഞ വൈകല്യ നിരക്കുകളുള്ള ജാറുകളും നിർമ്മിക്കാൻ എങ്ങനെ സഹായിക്കും എന്നതിനെക്കുറിച്ചാണ് ഈ ലേഖനം ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നത്.

മെഷീൻ സ്പീഡ് വർധിപ്പിക്കുന്നതിനിടയിൽ, ഹോട്ട്-എൻഡ് സെൻസറുകളുടെ ഉപയോഗം എങ്ങനെ ഭാരം കുറഞ്ഞതും ബലമേറിയതുമായ ഗ്ലാസ് ജാറുകൾ കുറഞ്ഞ വൈകല്യ നിരക്കുകളോടെ നിർമ്മിക്കാൻ സഹായിക്കും എന്നതിനെക്കുറിച്ച് ഈ ലേഖനം ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കും.

1. ഹോട്ട് എൻഡ് പരിശോധനയും പ്രക്രിയ നിരീക്ഷണവും

ബോട്ടിലിനും കാൻ ഇൻസ്പെക്ഷനുമുള്ള ഹോട്ട്-എൻഡ് സെൻസർ ഉപയോഗിച്ച്, ഹോട്ട്-എൻഡിലെ പ്രധാന തകരാറുകൾ ഇല്ലാതാക്കാൻ കഴിയും. എന്നാൽ ബോട്ടിലിനും കാൻ പരിശോധനയ്ക്കുമുള്ള ഹോട്ട്-എൻഡ് സെൻസറുകൾ ഹോട്ട്-എൻഡ് പരിശോധനയ്ക്ക് മാത്രം ഉപയോഗിക്കരുത്. ചൂടുള്ളതോ തണുപ്പുള്ളതോ ആയ ഏതൊരു ഇൻസ്പെക്ഷൻ മെഷീനും പോലെ, ഒരു സെൻസറിനും എല്ലാ വൈകല്യങ്ങളും ഫലപ്രദമായി പരിശോധിക്കാൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ ഹോട്ട്-എൻഡ് സെൻസറുകൾക്കും ഇത് ബാധകമാണ്. സ്പെസിഫിക്കറ്റിന് പുറത്തുള്ള ഓരോ കുപ്പിയും ഇതിനകം ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കാൻ കഴിയുന്നതും ഉൽപ്പാദന സമയവും ഊർജവും പാഴാക്കുന്നതിനാൽ (ഒപ്പം CO2 ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു), ഹോട്ട്-എൻഡ് സെൻസറുകളുടെ ശ്രദ്ധയും പ്രയോജനവും കേവലം കേവലം കേവലം കേടുപാടുകൾ തടയുന്നതിലാണ്, കേവലം വികലമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ യാന്ത്രിക പരിശോധനയല്ല.
ഹോട്ട്-എൻഡ് സെൻസറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് കുപ്പി പരിശോധനയുടെ പ്രധാന ലക്ഷ്യം ഗുരുതരമായ വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കുകയും വിവരങ്ങളും ഡാറ്റയും ശേഖരിക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ്. കൂടാതെ, ഉപഭോക്തൃ ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് വ്യക്തിഗത കുപ്പികൾ പരിശോധിക്കാവുന്നതാണ്, യൂണിറ്റിൻ്റെയോ ഓരോ ഗോബിൻ്റെയും അല്ലെങ്കിൽ റാങ്കറിൻ്റെയും പ്രകടന ഡാറ്റയുടെ നല്ല അവലോകനം നൽകുന്നു. ഹോട്ട്-എൻഡ് പകരുന്നതും ഒട്ടിക്കുന്നതും ഉൾപ്പെടെയുള്ള പ്രധാന വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കുന്നത്, ഹോട്ട്-എൻഡ് സ്പ്രേ, കോൾഡ്-എൻഡ് ഇൻസ്പെക്ഷൻ ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയിലൂടെ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ കടന്നുപോകുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. ഫലപ്രദമായ മൂലകാരണ വിശകലനത്തിനും (പഠനം, പ്രതിരോധം) പ്രശ്‌നങ്ങൾ ഉണ്ടാകുമ്പോൾ ദ്രുത പരിഹാര പ്രവർത്തനത്തിനും ഓരോ യൂണിറ്റിനും ഓരോ ഗോബ് അല്ലെങ്കിൽ റണ്ണർക്കുമുള്ള കാവിറ്റി പെർഫോമൻസ് ഡാറ്റ ഉപയോഗിക്കാം. തത്സമയ വിവരങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഹോട്ട് എൻഡ് വഴിയുള്ള ദ്രുതഗതിയിലുള്ള പരിഹാര പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് ഉൽപ്പാദന കാര്യക്ഷമത നേരിട്ട് മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും, ഇത് ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ അടിസ്ഥാനമാണ്.

2. ഇടപെടൽ ഘടകങ്ങൾ കുറയ്ക്കുക

പല തടസ്സപ്പെടുത്തുന്ന ഘടകങ്ങളും (കുലറ്റ് ഗുണനിലവാരം, വിസ്കോസിറ്റി, താപനില, ഗ്ലാസ് ഹോമോജെനിറ്റി, ആംബിയൻ്റ് താപനില, കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ അപചയം, തേയ്മാനം, എണ്ണയിടൽ, ഉൽപ്പാദന മാറ്റങ്ങൾ, സ്റ്റോപ്പ്/സ്റ്റാർട്ട് യൂണിറ്റുകൾ അല്ലെങ്കിൽ കുപ്പി ഡിസൈൻ എന്നിവ) ഗ്ലാസ് നിർമ്മാണ കരകൗശലത്തെ ബാധിക്കുമെന്ന് എല്ലാവർക്കും അറിയാം. ഈ ഇടപെടൽ ഘടകങ്ങളാണ് പ്രക്രിയ വ്യതിയാനത്തിൻ്റെ മൂലകാരണം. മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ കൂടുതൽ ഇടപെടൽ ഘടകങ്ങൾക്ക് വിധേയമാകുമ്പോൾ, കൂടുതൽ വൈകല്യങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു. തടസ്സപ്പെടുത്തുന്ന ഘടകങ്ങളുടെ നിലയും ആവൃത്തിയും കുറയ്ക്കുന്നത് ഭാരം കുറഞ്ഞതും ശക്തവും കേടുപാടുകളില്ലാത്തതും ഉയർന്ന വേഗതയുള്ളതുമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ലക്ഷ്യം കൈവരിക്കുന്നതിന് വളരെയധികം പോകുമെന്ന് ഇത് സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
ഉദാഹരണത്തിന്, ഹോട്ട് എൻഡ് പൊതുവെ എണ്ണയിടുന്നതിന് വളരെയധികം ഊന്നൽ നൽകുന്നു. തീർച്ചയായും, സ്ഫടിക കുപ്പി രൂപീകരണ പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന തടസ്സങ്ങളിലൊന്നാണ് എണ്ണമയം.

ഓയിലിംഗ് വഴി പ്രക്രിയയുടെ അസ്വസ്ഥത കുറയ്ക്കുന്നതിന് നിരവധി മാർഗങ്ങളുണ്ട്:

എ. മാനുവൽ ഓയിലിംഗ്: SOP സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രോസസ്സ് സൃഷ്ടിക്കുക, ഓയിലിംഗ് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഓരോ ഓയിലിംഗ് സൈക്കിളിൻ്റെയും പ്രഭാവം കർശനമായി നിരീക്ഷിക്കുക;

ബി. മാനുവൽ ഓയിലിംഗിന് പകരം ഓട്ടോമാറ്റിക് ലൂബ്രിക്കേഷൻ സിസ്റ്റം ഉപയോഗിക്കുക: മാനുവൽ ഓയിലിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഓട്ടോമാറ്റിക് ഓയിലിംഗിന് ഓയിലിംഗ് ഫ്രീക്വൻസിയുടെയും ഓയിലിംഗ് ഇഫക്റ്റിൻ്റെയും സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും.

C. ഒരു ഓട്ടോമാറ്റിക് ലൂബ്രിക്കേഷൻ സിസ്റ്റം ഉപയോഗിച്ച് ഓയിലിംഗ് കുറയ്ക്കുക: ഓയിലിംഗിൻ്റെ ആവൃത്തി കുറയ്ക്കുമ്പോൾ, ഓയിലിംഗ് ഇഫക്റ്റിൻ്റെ സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കുക.

ഓയിലിംഗ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന പ്രക്രിയ ഇടപെടലിൻ്റെ റിഡക്ഷൻ ഡിഗ്രി a എന്ന ക്രമത്തിലാണ്

3. ഗ്ലാസ് ഭിത്തി കനം വിതരണത്തെ കൂടുതൽ ഏകീകൃതമാക്കുന്നതിന് പ്രോസസ്സ് ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളുടെ ഉറവിടത്തിന് ചികിത്സ കാരണമാകുന്നു
ഇപ്പോൾ, മുകളിൽ പറഞ്ഞ തകരാറുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഗ്ലാസ് രൂപീകരണ പ്രക്രിയയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ നേരിടാൻ, പല ഗ്ലാസ് നിർമ്മാതാക്കളും കുപ്പികൾ നിർമ്മിക്കാൻ കൂടുതൽ ഗ്ലാസ് ദ്രാവകം ഉപയോഗിക്കുന്നു. 1 മില്ലീമീറ്ററിൻ്റെ മതിൽ കനം ഉള്ള ഉപഭോക്താക്കളുടെ സവിശേഷതകൾ പാലിക്കുന്നതിനും ന്യായമായ ഉൽപാദന കാര്യക്ഷമത കൈവരിക്കുന്നതിനും, മതിൽ കനം ഡിസൈൻ സവിശേഷതകൾ 1.8mm (ചെറിയ വായ് മർദ്ദം വീശുന്ന പ്രക്രിയ) മുതൽ 2.5 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ (ഊതി വീശുന്ന പ്രക്രിയ) വരെയാണ്.
വികലമായ കുപ്പികൾ ഒഴിവാക്കുക എന്നതാണ് ഈ ഭിത്തി കനം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിൻ്റെ ലക്ഷ്യം. ആദ്യകാലങ്ങളിൽ, ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തിന് ഗ്ലാസിൻ്റെ ശക്തി കണക്കാക്കാൻ കഴിയാതെ വന്നപ്പോൾ, ഈ വർദ്ധിച്ച മതിലിൻ്റെ കനം അമിതമായ പ്രക്രിയ വ്യതിയാനത്തിന് (അല്ലെങ്കിൽ കുറഞ്ഞ അളവിലുള്ള മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം) നഷ്ടപരിഹാരം നൽകുകയും ഗ്ലാസ് കണ്ടെയ്നർ നിർമ്മാതാക്കൾ എളുപ്പത്തിൽ വിട്ടുവീഴ്ച ചെയ്യുകയും അവരുടെ ഉപഭോക്താക്കൾ അംഗീകരിക്കുകയും ചെയ്തു.
എന്നാൽ ഇതിൻ്റെ ഫലമായി, ഓരോ കുപ്പിയിലും വളരെ വ്യത്യസ്തമായ മതിൽ കനം ഉണ്ട്. ചൂടുള്ള അറ്റത്തുള്ള ഇൻഫ്രാറെഡ് സെൻസർ മോണിറ്ററിംഗ് സിസ്റ്റത്തിലൂടെ, മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ മാറ്റങ്ങൾ കുപ്പിയുടെ മതിലിൻ്റെ കനം (ഗ്ലാസ് വിതരണത്തിലെ മാറ്റം) മാറ്റത്തിന് കാരണമാകുമെന്ന് നമുക്ക് വ്യക്തമായി കാണാൻ കഴിയും. ചുവടെയുള്ള ചിത്രത്തിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഈ ഗ്ലാസ് വിതരണം അടിസ്ഥാനപരമായി ഇനിപ്പറയുന്ന രണ്ട് കേസുകളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ഗ്ലാസിൻ്റെ രേഖാംശ വിതരണവും ലാറ്ററൽ ഡിസ്ട്രിബ്യൂഷനും. ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്ന നിരവധി കുപ്പികളുടെ വിശകലനത്തിൽ നിന്ന്, ഗ്ലാസ് വിതരണം നിരന്തരം മാറിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്നതായി കാണാൻ കഴിയും. , ലംബമായും തിരശ്ചീനമായും. കുപ്പിയുടെ ഭാരം കുറയ്ക്കുന്നതിനും തകരാറുകൾ തടയുന്നതിനും, ഈ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ കുറയ്ക്കുകയോ ഒഴിവാക്കുകയോ ചെയ്യണം. ഉരുകിയ ഗ്ലാസിൻ്റെ വിതരണം നിയന്ത്രിക്കുന്നത് ഭാരം കുറഞ്ഞതും കരുത്തുറ്റതുമായ കുപ്പികളും ക്യാനുകളും ഉയർന്ന വേഗതയിൽ, കുറഞ്ഞ വൈകല്യങ്ങളോ പൂജ്യത്തിനടുത്തോ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള താക്കോലാണ്. ഗ്ലാസിൻ്റെ വിതരണം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് കുപ്പിയുടെ തുടർച്ചയായ നിരീക്ഷണം ആവശ്യമാണ്, ഗ്ലാസ് വിതരണത്തിലെ മാറ്റങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഓപ്പറേറ്ററുടെ പ്രക്രിയ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കാനും അളക്കാനും കഴിയും.

4. ഡാറ്റ ശേഖരിക്കുകയും വിശകലനം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുക: AI ഇൻ്റലിജൻസ് സൃഷ്ടിക്കുക
കൂടുതൽ കൂടുതൽ സെൻസറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് കൂടുതൽ കൂടുതൽ ഡാറ്റ ശേഖരിക്കും. ഈ ഡാറ്റ ബുദ്ധിപരമായി സംയോജിപ്പിച്ച് വിശകലനം ചെയ്യുന്നത് പ്രക്രിയ മാറ്റങ്ങൾ കൂടുതൽ ഫലപ്രദമായി കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിന് കൂടുതൽ മികച്ച വിവരങ്ങൾ നൽകുന്നു.
ആത്യന്തിക ലക്ഷ്യം: ഗ്ലാസ് രൂപീകരണ പ്രക്രിയയിൽ ലഭ്യമായ ഡാറ്റയുടെ ഒരു വലിയ ഡാറ്റാബേസ് സൃഷ്ടിക്കുക, ഡാറ്റയെ തരംതിരിക്കാനും ലയിപ്പിക്കാനും ഏറ്റവും കാര്യക്ഷമമായ ക്ലോസ്-ലൂപ്പ് കണക്കുകൂട്ടലുകൾ സൃഷ്ടിക്കാനും സിസ്റ്റത്തെ അനുവദിക്കുന്നു. അതിനാൽ, നമ്മൾ കൂടുതൽ ഡൗൺ ടു എർത്ത് ആയിരിക്കുകയും യഥാർത്ഥ ഡാറ്റയിൽ നിന്ന് ആരംഭിക്കുകയും വേണം. ഉദാഹരണത്തിന്, ചാർജ് ഡാറ്റ അല്ലെങ്കിൽ താപനില ഡാറ്റ കുപ്പി ഡാറ്റയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടതാണെന്ന് ഞങ്ങൾക്കറിയാം, ഈ ബന്ധം അറിഞ്ഞുകഴിഞ്ഞാൽ, ഗ്ലാസിൻ്റെ വിതരണത്തിൽ കുറഞ്ഞ ഷിഫ്റ്റ് ഉള്ള കുപ്പികൾ നിർമ്മിക്കുന്ന തരത്തിൽ നമുക്ക് ചാർജും താപനിലയും നിയന്ത്രിക്കാനാകും. അങ്ങനെ വൈകല്യങ്ങൾ കുറയുന്നു. കൂടാതെ, ചില കോൾഡ്-എൻഡ് ഡാറ്റയും (കുമിളകൾ, വിള്ളലുകൾ മുതലായവ) പ്രക്രിയ മാറ്റങ്ങളെ വ്യക്തമായി സൂചിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. ഈ ഡാറ്റ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ചൂടുള്ള അവസാനത്തിൽ ശ്രദ്ധയിൽപ്പെട്ടില്ലെങ്കിൽ പോലും പ്രോസസ്സ് വേരിയൻസ് കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കും.

അതിനാൽ, ഡാറ്റാബേസ് ഈ പ്രോസസ്സ് ഡാറ്റ രേഖപ്പെടുത്തിയ ശേഷം, ഹോട്ട്-എൻഡ് സെൻസർ സിസ്റ്റം തകരാറുകൾ കണ്ടെത്തുമ്പോഴോ ഗുണനിലവാര ഡാറ്റ സെറ്റ് അലാറം മൂല്യത്തേക്കാൾ കൂടുതലാണെന്ന് കണ്ടെത്തുമ്പോഴോ AI ഇൻ്റലിജൻ്റ് സിസ്റ്റത്തിന് പ്രസക്തമായ പരിഹാര നടപടികൾ സ്വയമേവ നൽകാൻ കഴിയും. 5. സെൻസർ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള SOP അല്ലെങ്കിൽ ഫോം മോൾഡിംഗ് പ്രോസസ്സ് ഓട്ടോമേഷൻ സൃഷ്ടിക്കുക

സെൻസർ ഉപയോഗിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, സെൻസർ നൽകുന്ന വിവരങ്ങൾക്ക് ചുറ്റും ഞങ്ങൾ വിവിധ ഉൽപ്പാദന നടപടികൾ സംഘടിപ്പിക്കണം. കൂടുതൽ കൂടുതൽ യഥാർത്ഥ ഉൽപ്പാദന പ്രതിഭാസങ്ങൾ സെൻസറുകൾക്ക് കാണാൻ കഴിയും, കൂടാതെ കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്ന വിവരങ്ങൾ വളരെ കുറയ്ക്കുന്നതും സ്ഥിരതയുള്ളതുമാണ്. ഉത്പാദനത്തിന് ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്!

കുപ്പിയുടെ ഗുണനിലവാരം നിരീക്ഷിക്കാൻ സെൻസറുകൾ ഗോബിൻ്റെ നില (ഭാരം, താപനില, ആകൃതി), ചാർജ് (വേഗത, നീളം, എത്തിച്ചേരുന്ന സമയം, സ്ഥാനം), താപനില (പ്രെഗ്, ഡൈ, പഞ്ച്/കോർ, ഡൈ) തുടർച്ചയായി നിരീക്ഷിക്കുന്നു . ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തിലെ ഏത് വ്യതിയാനത്തിനും ഒരു കാരണമുണ്ട്. കാരണം അറിഞ്ഞുകഴിഞ്ഞാൽ, സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഓപ്പറേറ്റിംഗ് നടപടിക്രമങ്ങൾ സ്ഥാപിക്കുകയും പ്രയോഗിക്കുകയും ചെയ്യാം. SOP പ്രയോഗിക്കുന്നത് ഫാക്ടറിയുടെ ഉത്പാദനം എളുപ്പമാക്കുന്നു. സെൻസറുകളും എസ്ഒപികളും ഉള്ളതിനാൽ പുതിയ ജീവനക്കാരെ റിക്രൂട്ട് ചെയ്യുന്നത് എളുപ്പമാണെന്ന് അവർക്ക് തോന്നുന്നുവെന്ന് ഉപഭോക്തൃ ഫീഡ്‌ബാക്കിൽ നിന്ന് ഞങ്ങൾക്കറിയാം.

മികച്ച രീതിയിൽ, ഓട്ടോമേഷൻ കഴിയുന്നത്ര പ്രയോഗിക്കണം, പ്രത്യേകിച്ചും കൂടുതൽ കൂടുതൽ മെഷീൻ സെറ്റുകൾ ഉള്ളപ്പോൾ (4-ഡ്രോപ്പ് മെഷീനുകളുടെ 12 സെറ്റ് പോലുള്ളവ, ഓപ്പറേറ്റർക്ക് 48 അറകളെ നന്നായി നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയില്ല). ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, സെൻസർ ഡാറ്റ നിരീക്ഷിക്കുകയും വിശകലനം ചെയ്യുകയും ആവശ്യമായ മാറ്റങ്ങൾ വരുത്തുകയും ഡാറ്റയെ റാങ്ക്-ആൻഡ്-ട്രെയിൻ ടൈമിംഗ് സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് തിരികെ നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു. ഫീഡ്‌ബാക്ക് കമ്പ്യൂട്ടറിലൂടെ സ്വന്തം നിലയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നതിനാൽ, അത് മില്ലിസെക്കൻഡിൽ ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും, മികച്ച ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക്/വിദഗ്ധർക്ക് പോലും ഒരിക്കലും ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല. കഴിഞ്ഞ അഞ്ച് വർഷമായി, ഗോബ് വെയ്റ്റ്, കൺവെയറിലെ കുപ്പി സ്‌പെയ്‌സിംഗ്, മോൾഡ് ടെമ്പറേച്ചർ, കോർ പഞ്ച് സ്ട്രോക്ക്, ഗ്ലാസിൻ്റെ രേഖാംശ വിതരണം എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കാൻ ഒരു ക്ലോസ്ഡ് ലൂപ്പ് (ഹോട്ട് എൻഡ്) ഓട്ടോമാറ്റിക് കൺട്രോൾ ലഭ്യമാണ്. സമീപഭാവിയിൽ കൂടുതൽ നിയന്ത്രണ ലൂപ്പുകൾ ലഭ്യമാകുമെന്ന് പ്രവചനാതീതമാണ്. നിലവിലെ അനുഭവത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, വ്യത്യസ്ത നിയന്ത്രണ ലൂപ്പുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് അടിസ്ഥാനപരമായി ഒരേ പോസിറ്റീവ് ഇഫക്റ്റുകൾ സൃഷ്ടിക്കും, അതായത് കുറഞ്ഞ പ്രോസസ്സ് ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ, ഗ്ലാസ് വിതരണത്തിലെ കുറവ്, ഗ്ലാസ് ബോട്ടിലുകളിലും ജാറുകളിലും കുറവുകൾ.

ഭാരം കുറഞ്ഞതും ശക്തവും (ഏതാണ്ട്) വൈകല്യങ്ങളില്ലാത്തതും ഉയർന്ന വേഗതയും ഉയർന്ന വിളവ് നൽകുന്നതുമായ ഉൽപാദനത്തിനുള്ള ആഗ്രഹം നേടുന്നതിന്, ഈ ലേഖനത്തിൽ അത് നേടാനുള്ള ചില വഴികൾ ഞങ്ങൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു. ഗ്ലാസ് കണ്ടെയ്‌നർ വ്യവസായത്തിലെ അംഗമെന്ന നിലയിൽ, പ്ലാസ്റ്റിക്, പരിസ്ഥിതി മലിനീകരണം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള മെഗാട്രെൻഡ് ഞങ്ങൾ പിന്തുടരുന്നു, കൂടാതെ പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ വ്യവസായത്തിൻ്റെ കാർബൺ കാൽപ്പാടുകൾ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നതിന് പ്രധാന വൈനറികളുടെയും മറ്റ് ഗ്ലാസ് പാക്കേജിംഗ് ഉപയോക്താക്കളുടെയും വ്യക്തമായ ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കുന്നു. ഓരോ ഗ്ലാസ് നിർമ്മാതാക്കൾക്കും, ഭാരം കുറഞ്ഞതും ശക്തവും (ഏതാണ്ട്) തകരാറുകളില്ലാത്തതുമായ ഗ്ലാസ് ബോട്ടിലുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നത്, ഉയർന്ന മെഷീൻ വേഗതയിൽ, കാർബൺ പുറന്തള്ളൽ കുറയ്ക്കുമ്പോൾ നിക്ഷേപത്തിൽ കൂടുതൽ വരുമാനം നേടാൻ കഴിയും.